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表面粗糙度的影響因素及解決方法

1、機(jī)械加工零件表面粗糙度的概述

 那么為了較好的提高零件的性能就需要減小零件表面粗糙度，其方法是針對影響零件粗糙度的因素而采取相應(yīng)的措施，這樣會取得更好的效果。

2、影響表面粗糙度的因素

 在零件的加工過程中會使得零件表面形成一定的粗糙程度，這非常不利于零件的正常使用。影響零件表面粗糙度的因素有刀具幾何形狀的影響、積削瘤的影響、工件材料的影響、加工條件的影響以及振動的影響，下面將詳述影響零件表面粗糙度的因素。

2.1刀具幾何形狀的影響

 刀具是用來切割零件的工具，在切割的過程中刀具與零件的接觸為充分，那么刀具對零件的表面粗糙度影響也較大，適當(dāng)?shù)脑黾拥毒邘缀涡螤畹那敖强梢栽谳^大程度上減小零件表面粗糙度，但是過度增加刀具幾何形狀的前角反而會使得表面粗糙度增加。這在實際的過程中很難進(jìn)行控制，容易使得零件的表面粗糙度受到較大的影響。當(dāng)前角一定時，后角越大刀具就越鋒利，也更加容易進(jìn)行切割。適當(dāng)?shù)脑黾雍蠼强梢詼p小刀面與零件表面的摩擦和擠壓，這樣就可以有效的減小零件的表面摩擦度。但是后角過大時就會發(fā)生切削振動，從而使得零件的表面摩擦度增加。但是適當(dāng)?shù)暮蠼窃趯嶋H操作中也很難進(jìn)行把握，所以在實際的操作中容易使得零件的表面粗糙度增加。此外刀具的前刀面與后刀面對零件的表面粗糙度也有一定的影響，如果刀具的前刀面和后刀面粗糙值較小，36數(shù)控車床，那么零件的表面粗糙度就越小。因為刀具的前后刀面越光滑就越鋒利，在切割的過程中就不容易產(chǎn)生缺口，從而使得零件的表面粗糙度減小。由此可見刀具的幾何形狀對于零件表面粗糙度的大小有著非常重要的影響，所以在降低零件表面粗糙度的過程中藥著重考慮這個影響因素。

2.2積削瘤的影響

  積削瘤所指的是在金屬切削過程中，會有一些從工件上掉下來的金屬冷焊并層積在前刀面上，這樣就會形成一個非常堅硬的金屬堆積物， 榮祥36數(shù)控車床數(shù)控車，這個金屬堆積物的硬度是工件硬度的2~3倍，能夠代替刀刃進(jìn)行切削，但是在不斷的切削過程中會逐漸掉落，這個金屬堆積物所指的就是積削瘤。積削瘤的形狀是不規(guī)則的，可能會隨著工件切割而使其大小發(fā)生變化，這樣在工件的切割過程中就會使零件的表面粗糙度增加，另外積削瘤掉落的過程中極有可能粘附在工件表面，這樣零件的表面粗糙度就會顯著增加，從而影響零件的性能。

2.3工件材料的影響

  在工件的切割過程中其表面粗糙度與其材料有很大的影響，有的工件材料不適宜進(jìn)行切割，那么在切割的過程中就容易出現(xiàn)較嚴(yán)重的損傷，其中工件表面粗糙度更加得不到有效的控制，這樣會使工件的使用性能大大降低。此外工件的切割過程中還會進(jìn)行熱工藝處理，這樣才能使工件的質(zhì)量更加好，使用壽命更長。

2.4加工條件的影響

   在工件的切割過程中加工條件對于其表面粗糙度也有較大的影響，首先是切割速度，通常切割速度在中速段就容易產(chǎn)生積削瘤，所以在加工的過程中要避免中速段，要根據(jù)實際情況來合理的增加或降低切割速度。此外為了使得工件的表面粗糙度降低還可以增加刀具的鋒利度，使得刀具在工件切割過程中更加光滑。在工件加工過程中還會使用冷卻潤滑液，冷卻潤滑液的主要作用是減小刀具與切屑之間的摩擦，從而降低刀具與加工面之間的摩擦，使得工件的表面粗糙度更小。

2.5振動的影響機(jī)械加工中還會產(chǎn)生振動，這主要是由于切割過程中刀具對工件產(chǎn)生的周期性位移，這樣在工件表面就會形成類似波紋的痕跡。另外在工件切割過程中機(jī)床內(nèi)部也會產(chǎn)生一定的振動，這就會使得工件的切割過程不平衡，其表現(xiàn)就是所加工工件的表面摩擦度增加。

3、影響機(jī)械加工表面粗糙度因素的改善措施

1要選擇合適的刀具幾何形狀，使得其能夠達(dá)到較佳的切割效果，這需要通過不斷的實踐才能夠得到較佳的刀具幾何形狀。

2消除積削瘤的影響，對于積削瘤要較快的進(jìn)行處理，對于表面上存有積削瘤的工件不進(jìn)行切割，同時還要保證刀具表面不存有積削瘤。

3選取質(zhì)量較好的工件材料，這樣在切割過程中就不會出現(xiàn)變形等情況。

4合理的控制加工速度，避免中速段。

5采用減振裝置。機(jī)械的表面粗糙度對于機(jī)械的使用有著非常關(guān)鍵的影響，所以針對機(jī)械加工中影響表面粗糙度的因素要及時進(jìn)行解決，以此來使得工件的性能達(dá)到較佳。

CNC加工順序的重要性

CNC加工順序的重要性

一個CNC加工件上往往有幾個表面需要加工，這些表面不僅本身有一定的精度要求，而且各表面間還有一定的位置要求。為了達(dá)到這些精度要求，CNC加工件各表面的加工順序就不能隨意安排，而必須遵循一定的原則，這就是定位基準(zhǔn)的選擇和轉(zhuǎn)換決定著加工順序，以及前工序為后續(xù)工序準(zhǔn)備好定位基準(zhǔn)的原則。

1、在重要表面加工前，對精基準(zhǔn)應(yīng)進(jìn)行一次休整，以利于保證重要表面的加工精度。

2、精基準(zhǔn)加工好以后，接著應(yīng)對精度要求較高的各主要表面進(jìn)行粗加工、半精加工和精加工。精度要求特別高的表面還需要進(jìn)行光整加工。

3、作為精基準(zhǔn)的表面應(yīng)在CNC加工工藝過程一開始就進(jìn)行加工，因為后續(xù)工序中加工其他表面時要用它來定位。即“先基準(zhǔn)后其它”。

4、在加工精基準(zhǔn)面時，三好36數(shù)控車床，需要用粗基準(zhǔn)定位。在單件、小批生產(chǎn)、甚至成批生產(chǎn)中，對于形狀復(fù)雜或尺寸較大的鑄件和鍛件，以及尺寸誤差較大的毛坯，開源36數(shù)控車床，在機(jī)械加工工序之前首先應(yīng)安排劃線工序，以便為精基準(zhǔn)加工提供找正基準(zhǔn)。

5、對于容易出現(xiàn)廢品的工序，精加工和光整加工可適當(dāng)放在前面，某些次要小表面的加工可放在其后。

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