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表面粗糙度的影響因素及解決方法

1、機械加工零件表面粗糙度的概述

 那么為了較好的提高零件的性能就需要減小零件表面粗糙度，其方法是針對影響零件粗糙度的因素而采取相應(yīng)的措施，這樣會取得更好的效果。

2、影響表面粗糙度的因素

 在零件的加工過程中會使得零件表面形成一定的粗糙程度，這非常不利于零件的正常使用。影響零件表面粗糙度的因素有刀具幾何形狀的影響、積削瘤的影響、工件材料的影響、加工條件的影響以及振動的影響，下面將詳述影響零件表面粗糙度的因素。

2.1刀具幾何形狀的影響

 刀具是用來切割零件的工具，在切割的過程中刀具與零件的接觸為充分，那么刀具對零件的表面粗糙度影響也較大，適當(dāng)?shù)脑黾拥毒邘缀涡螤畹那敖强梢栽谳^大程度上減小零件表面粗糙度，力威 數(shù)控車床46機機型，但是過度增加刀具幾何形狀的前角反而會使得表面粗糙度增加。這在實際的過程中很難進行控制，容易使得零件的表面粗糙度受到較大的影響。當(dāng)前角一定時，后角越大刀具就越鋒利，也更加容易進行切割。適當(dāng)?shù)脑黾雍蠼强梢詼p小刀面與零件表面的摩擦和擠壓，這樣就可以有效的減小零件的表面摩擦度。但是后角過大時就會發(fā)生切削振動，從而使得零件的表面摩擦度增加。但是適當(dāng)?shù)暮蠼窃趯嶋H操作中也很難進行把握，所以在實際的操作中容易使得零件的表面粗糙度增加。此外刀具的前刀面與后刀面對零件的表面粗糙度也有一定的影響，如果刀具的前刀面和后刀面粗糙值較小，那么零件的表面粗糙度就越小。因為刀具的前后刀面越光滑就越鋒利，在切割的過程中就不容易產(chǎn)生缺口，松山湖管委會數(shù)控車床，從而使得零件的表面粗糙度減小。由此可見刀具的幾何形狀對于零件表面粗糙度的大小有著非常重要的影響，所以在降低零件表面粗糙度的過程中藥著重考慮這個影響因素。

2.2積削瘤的影響

  積削瘤所指的是在金屬切削過程中，會有一些從工件上掉下來的金屬冷焊并層積在前刀面上，這樣就會形成一個非常堅硬的金屬堆積物，這個金屬堆積物的硬度是工件硬度的2~3倍，能夠代替刀刃進行切削，但是在不斷的切削過程中會逐漸掉落，這個金屬堆積物所指的就是積削瘤。積削瘤的形狀是不規(guī)則的，可能會隨著工件切割而使其大小發(fā)生變化，這樣在工件的切割過程中就會使零件的表面粗糙度增加，另外積削瘤掉落的過程中極有可能粘附在工件表面，這樣零件的表面粗糙度就會顯著增加，從而影響零件的性能。

2.3工件材料的影響

  在工件的切割過程中其表面粗糙度與其材料有很大的影響，有的工件材料不適宜進行切割，那么在切割的過程中就容易出現(xiàn)較嚴(yán)重的損傷，其中工件表面粗糙度更加得不到有效的控制，這樣會使工件的使用性能大大降低。此外工件的切割過程中還會進行熱工藝處理，這樣才能使工件的質(zhì)量更加好，使用壽命更長。

2.4加工條件的影響

   在工件的切割過程中加工條件對于其表面粗糙度也有較大的影響，首先是切割速度，通常切割速度在中速段就容易產(chǎn)生積削瘤，所以在加工的過程中要避免中速段，要根據(jù)實際情況來合理的增加或降低切割速度。此外為了使得工件的表面粗糙度降低還可以增加刀具的鋒利度，使得刀具在工件切割過程中更加光滑。在工件加工過程中還會使用冷卻潤滑液，榮祥 數(shù)控車床46機機型，冷卻潤滑液的主要作用是減小刀具與切屑之間的摩擦，從而降低刀具與加工面之間的摩擦，使得工件的表面粗糙度更小。

2.5振動的影響機械加工中還會產(chǎn)生振動，這主要是由于切割過程中刀具對工件產(chǎn)生的周期性位移，這樣在工件表面就會形成類似波紋的痕跡。另外在工件切割過程中機床內(nèi)部也會產(chǎn)生一定的振動，這就會使得工件的切割過程不平衡，其表現(xiàn)就是所加工工件的表面摩擦度增加。

3、影響機械加工表面粗糙度因素的改善措施

1要選擇合適的刀具幾何形狀，使得其能夠達到較佳的切割效果，這需要通過不斷的實踐才能夠得到較佳的刀具幾何形狀。

2消除積削瘤的影響，普森 數(shù)控車床46機機型，對于積削瘤要較快的進行處理，對于表面上存有積削瘤的工件不進行切割，同時還要保證刀具表面不存有積削瘤。

3選取質(zhì)量較好的工件材料，這樣在切割過程中就不會出現(xiàn)變形等情況。

4合理的控制加工速度，避免中速段。

5采用減振裝置。機械的表面粗糙度對于機械的使用有著非常關(guān)鍵的影響，所以針對機械加工中影響表面粗糙度的因素要及時進行解決，以此來使得工件的性能達到較佳。

   數(shù)控車床車削內(nèi)孔方法

1、 車床車內(nèi)孔的關(guān)鍵技術(shù)

  車床車內(nèi)孔時，內(nèi)孔車刀的刀桿剛性和排屑是必須重視的兩個方面，車床為

此可采取以下措施：

(1)盡量增加刀桿的截面積，內(nèi)孔車刀的刀尖應(yīng)位于刀桿的中心線上，這樣

在不碰到孔壁的前提下，可使刀桿的截面積達更大程度；

(2)盡可能縮短的刀桿的伸出長度，為了增加刀桿剛性，刀桿伸出長度只要略

大于孔深即可。

(3)控制切屑流出方向，根據(jù)孔的加工情況，刃磨合理的刃傾角和斷屑槽或

卷屑槽。精車通孔時，可以采用正值刃傾角的內(nèi)孔車刀，加工盲孔時，采用負(fù)的

刃傾角，使切屑從孔口排出。

2、 車床車孔方法

車床車內(nèi)孔的方法基本上與車外圓相同，只是車內(nèi)孔的工作條件較差，加上

刀桿剛性差，容易引起振動，車床因此切削用量應(yīng)比車外圓時低一些。

車階臺孔或盲孔時，控制階臺深和孔深的方法有：

(1)通過溜板箱刻度盤控制；

(2)在刀桿上做標(biāo)記；

(3)應(yīng)用擋鐵控制等。